12.03.2026
Заказчик: приборостроительное предприятие, выпускающее исполнительные механизмы для систем управления воздушными потоками.О проекте
В рамках программы импортозамещения предприятие запустило производство новой линейки распределительных блоков. Конструкция изделий предусматривает систему прецизионных каналов, в которых перемещаются золотниковые пары. Для обеспечения герметичности и стабильной работы механизмов отверстия в алюминиевых корпусах изготавливались с допуском по 7-му квалитету точности (H7) на диаметрах 5–8 мм.
На этапе опытно-промышленной партии технологическая служба столкнулась с рядом проблем. Контроль малых диаметров традиционными нутромерами оказался трудоемким и требовал высокой квалификации оператора. При измерениях в глубоких отверстиях возникали сложности с позиционированием наконечников, что приводило к нестабильности результатов.
Дополнительную сложность создавали геометрические отклонения после операции развертывания — локальная конусность и овальность. При выборочном инструментальном контроле такие дефекты не всегда удавалось оперативно выявлять в условиях цеха. В результате часть корпусов не проходила сборку: возникало заедание золотниковых элементов, требовавшее ручной доводки или приводившее к браку.
Задача
Предприятию требовалось решение, которое позволило бы перенести основной контроль размеров непосредственно на участок механической обработки и обеспечить быстрый контроль соответствия отверстий заданному полю допуска. При этом инструмент должен был сохранять высокую точность, быть износостойким и иметь индивидуальную идентификацию для учета в системе метрологического контроля.
Решение
Специалистами «ВЕГАЛИБР» была изготовлена партия гладких двусторонних калибров-пробок для диаметров Ф5, Ф6, Ф7 и Ф8 с полем допуска H7.
Для контроля использована схема ПР/НЕ. Проходная сторона предназначена для проверки соответствия отверстия нижней границе допуска и позволяет оценить проходимость по всей длине контролируемой зоны. Непроходная сторона имеет укороченную рабочую часть и служит для проверки превышения верхней границы допуска.
Калибры изготовлены из легированной инструментальной стали с термообработкой до твердости HRC 62–64. После закалки проведена стабилизация размеров, обеспечивающая долговременную геометрическую стабильность инструмента. На каждом калибре нанесена лазерная маркировка с указанием номинального диаметра, поля допуска и индивидуального номера.
Результат
После внедрения калибров контроль отверстий был перенесен непосредственно на рабочие места операторов станков с ЧПУ. Проверка выполняется сразу после обработки детали, что позволяет быстро выявлять отклонения и корректировать процесс.
Использование калибров позволило существенно сократить время приемочного контроля и снизить количество дефектов, проявлявшихся на этапе сборки. Дополнительно предприятие внедрило систему учета инструмента по индивидуальным номерам, что позволило организовать регулярную поверку и своевременно выводить из эксплуатации изношенные калибры.
