20.02.2024
Калибры - это инструменты, предназначенные для проверки соответствия размеров изделий или их конфигурации установленным допускам.Использование калибров позволяет классифицировать детали как годные и негодные (брак). Они не определяют точное численное значение контролируемого параметра, а лишь определяют, соответствуют ли размеры элемента изделия предельным значениям. Различают исправимый брак, когда валы выполнены с избыточными размерами, а отверстия – с недостаточными, и неисправимый брак, когда размеры валов недостаточны, а параметры отверстий избыточны.
Условия контроля
Перед проведением контроля необходимо обеспечить следующие условия:
1. Температура воздуха в помещении, где будет проходить контроль, должна составлять 20 °C с допустимыми отклонениями. Относительная влажность в помещении не должна превышать 80%.
2.Гладкие калибры, используемые для установки приборов, должны быть тщательно очищены от смазки и промыты авиационным бензином в соответствии с ГОСТ 1012-72 или бензином-растворителем согласно ГОСТ 443-76, после чего протерты чистой хлопчатобумажной салфеткой по ГОСТ 11680-76.
3. Калибры должны находиться в помещении, где будет проводиться проверка, для выравнивания их температуры и измерительных средств в течение времени, перед тем как их измерять. Определение отклонений гладких калибров и установка нулевого значения измерительного прибора должны проводиться после выдержки, необходимой для стабилизации размеров. Выдержка должна завершиться после того, как отмечено изменение показаний, равное или меньшее 0,1 мкм в течение 10 минут.
Проведение контроля
Визуальный осмотр
При проведении визуального осмотра необходимо проверить соответствие гладких калибров требованиям, установленным в ГОСТ 2015-84, 2216-84. Это включает следующие шаги:
- Оценить надежность соединения сборных калибровочных конструкций.
- Убедиться в ясной и полной маркировке.
- Необходимо проверить наличие дефектов, таких как царапины, риски, дефекты и признаки коррозии на рабочих поверхностях, а также на заходных и выходных фасках.
Важно учесть, что на нерабочих поверхностях допускается наличие царапин, следов крепления или частичное отсутствие износостойкого покрытия, при условии, что это не отразится на эксплуатационных характеристиках инструментов.
Определение шероховатости поверхности калибров
Шероховатость поверхностей и вставок регулируемых гладких калибров-скоб должна проверяться путем сопоставления с образцами шероховатости поверхности, образцами деталей и с использованием профилографа-профилометра.
Числовые значения параметра шероховатости Ra не должны превышать установленных значений в ГОСТ 2015-84 и ГОСТ 2216-84.
Определение размеров калибров для отверстий
Размеры отверстий на гладких калибрах измеряются с использованием специальных измерительных и вспомогательных средств контроля, которые указаны в таблице справочного приложения, соответствующей РД 50-98-86 и соответствующим стандартам, включая ГОСТ 8.051-81.
При контроле гладких калибров с использованием измерительных станков и оптических измерительных приборов используют специальные измерительные наконечники: ножевые для калибров-пробок до 10 мм, сферические для калибров-пробок свыше 10 мм и плоские для сферических нутромеров. Важно учитывать особенности каждого типа инструмента и применять соответствующие измерительные инструменты.
Для установки измерительных приборов на заданный размер рекомендуется использовать не более 3-4 концевых мер длины. Это обеспечит точность и эффективность процесса измерения. При измерении партии калибровочных инструментов необходимо регулярно проверять правильность установки прибора на требуемый параметр.
Размеры полных и неполных калибров-пробок предпочтительно измерять на трех одинаково расположенных вдоль оси сечениях. Это включает два крайних сечения на расстоянии 1 мм от края фаски (притупления). При измерении полных калибров-пробок рекомендуется проводить измерения в каждом сечении в двух направлениях, которые расположены под углом 90°.
При измерении гладких калибров-пробок согласно пункту 3.3.2 необходимо убедиться, что измеренные параметры новых рабочих и контрольных калибровочных приборов не превышают предельных значений допусков на изготовление, а гладкие, находящиеся в эксплуатации, не превышают установленные пределы износа, указанные в ГОСТ 24853-81.
Рабочий размер сферического нутромера определяется как максимальное расстояние между плоскостями измерительных наконечников, контактирующих с рабочими поверхностями нутромера.
При проверке рекомендуется измерять в не менее чем трех положениях, поворачивая нутромер вокруг его оси на угол 60°.
Важно удостовериться, что параметры, полученные в каждом из трех положений нутромера, соответствуют установленным в ГОСТ 24853-81 предельным значениям допусков.
Оформление результатов
Результаты контроля гладких калибров в момент выпуска из производства и после ремонта заносятся в соответствующую отчетную документацию компетентными органами на предприятии-изготовителе в соответствии с установленными процедурами.
Также положительные результаты контроля гладких калибровочных приборов, используемых в процессе эксплуатации, фиксируются службами по метрологии или другими компетентными организациями в соответствии с действующей системой управления на предприятии.
При выявлении неприемлемых результатов контроля гладких калибров, выпускаемых из производства, их использование блокируется в соответствии с установленными процедурами предприятия.
Отрицательные результаты контроля калибров, применяемых в процессе эксплуатации и не подлежащих ремонту, приводят к выводу этих калибров из обращения и использования. После проведения ремонта их следует подвергнуть повторному контролю.
